甲醛作为一种广泛应用于化工、医药等领域的基础原料，其储存罐的定期清理是保障生产安全、提升产品质量的关键环节。本次甲醛罐清理作业严格遵循《化工设备维护检修规程》及危险化学品作业安全管理规范，历时15天完成了3台100m³甲醛储罐的全面清理工作。本文将对本次作业进行系统总结，结合行业数据与实际案例剖析现存问题，并提出切实可行的改进方法，为后续同类作业提供参考。
一、本次甲醛罐清理作业概况与成效
本次作业针对3台连续使用2年的甲醛储罐开展，主要解决储罐内壁甲醛聚合物残留、底部沉淀物堆积及设备腐蚀等问题。作业团队由12名具备危险化学品作业资质的人员组成，采用"氮气置换-机械刮除-化学中和-纯水冲洗-检测验收"的五步作业流程，全程实施安全监护与环境监测。
从作业成效来看，经第三方检测机构检测，清理后储罐内壁残留甲醛浓度均低于0.1mg/m³，符合《工业设备化学清洗质量标准》中一级清洗要求；储罐有效容积恢复至设计值的100%，较清理前提升8%，为后续生产原料储存提供了充足保障。作业期间未发生人员伤亡、泄漏等安全事故，环境监测数据显示作业区域周边甲醛浓度始终控制在0.5mg/m³以下，符合《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》（GBZ 2.1-2019）规定的接触限值。
本次作业的成功实施，得益于前期方案的周密制定与过程中的严格管控。作业前组织全员开展甲醛危害特性、应急处置措施等专项培训，培训考核通过率达100%；作业中采用便携式甲醛检测仪每2小时进行一次浓度监测，实时调整通风与防护措施；作业后建立设备清理档案，详细记录清理流程、检测数据及设备状况，为设备全生命周期管理提供了完整数据支撑。
二、作业过程中暴露的主要问题
（一）机械刮除环节效率偏低，耗时超出预期
本次作业中，机械刮除作为清除内壁聚合物残留的核心环节，单台储罐平均耗时4天，较作业方案预期的3天超出33%。分析原因发现，传统刚性刮除工具难以适配储罐内壁的弧形结构，对于封头与罐壁连接处等死角部位的清理效果不佳，需反复操作。据行业统计数据显示，采用传统机械清理方式处理甲醛储罐时，死角清理耗时占总清理时间的40%以上，这一数据与本次作业的实际情况高度吻合。
（二）化学中和剂用量把控精准度不足
为中和残留的甲醛，本次作业采用氢氧化钠溶液作为中和剂。由于前期未对储罐内残留甲醛的实际含量进行精准检测，仅依据理论计算值投放中和剂，导致部分区域出现中和剂过量的情况，后续纯水冲洗环节的用水量较预期增加20%。某化工企业曾发生类似案例，因甲醛储罐清理时中和剂投放过量，未彻底冲洗干净的氢氧化钠残留造成后续储存的甲醛发生变质，直接经济损失达5万元，这一案例警示我们必须重视中和剂用量的精准把控。
（三）作业人员防护装备舒适度有待提升
作业期间，工作人员需穿戴全封闭防化服、防毒面具等防护装备，平均单次作业时长为2小时。据作业人员反馈，传统防化服透气性较差，长时间穿着后易出现中暑迹象，部分人员因面部与防毒面具贴合处不适导致防护效果打折扣。根据《危险化学品作业人员防护装备使用规范》要求，防护装备需兼顾安全性与舒适性，以保障作业人员持续作业能力，本次作业中防护装备的舒适性问题已对作业效率产生一定影响。
三、针对性改进方法与实施建议
（一）优化清理工具，提升机械清理效率
观点：采用柔性适配型清理工具结合高压水射流技术，可解决传统工具适配性差、死角清理困难的问题。柔性工具能够贴合储罐内壁弧形结构，高压水射流的冲击力可作用于聚合物残留，实现有效清除。
权威数据：据中国化工机械动力技术协会发布的《化工储罐*清理技术指南》显示，采用"柔性工具+高压水射流"组合清理技术，甲醛储罐清理效率可提升，死角清理耗时占比可降低。
实施建议：采购适配100m³储罐规格的柔性刮除工具，其刮头采用耐磨橡胶材质，可根据储罐内壁弧度自动调整角度；配置压力为50MPa的高压水射流设备，搭配扇形喷嘴，确保水流覆盖均匀。同时，在工具使用前进行模拟测试，针对储罐封头、焊缝等关键部位制定专项清理流程，确保清理效果。
（二）引入精准检测技术，实现中和剂用量精准管控
观点：在化学中和环节前增加残留甲醛精准检测步骤，依据实际检测数据计算中和剂用量，可避免中和剂过量或不足的问题，降低后续冲洗成本并保障清理质量。
